Solution d'économie d'énergie pour la purification des émissions et le recyclage des échanges thermiques des rames
Il s'agit d'une solution de contrôle des émissions pour les rameuses textiles sur les lignes de production d'une usine textile. Ces rameuses utilisent du gaz pour chauffer et fixer le tissu. Leurs gaz résiduaires à haute température sont toxiques et polluants. Les précipitateurs électrostatiques Kleanland sont spécialement conçus pour la purification des gaz résiduaires et le recyclage de la chaleur des rameuses.
Système de traitement de l'air et de la chaleur de la machine Kleanland Stenter
Procédures de traitement des vêtements finis
Le processus de teinture et de finition des textiles comprend généralement quatre étapes principales :
Alimentation du tissu ➔ Suralimentation ➔ Épinglage sur la plaque à aiguille ➔ Réglage de la chaleur ➔ Refroidissement
Ces étapes peuvent varier en fonction du type de produit.
Une rameuse joue un rôle crucial dans la finition de la production textile. Le thermofixage des tissus implique des températures élevées, qui produisent de grandes quantités de gaz chauds dans le four de la machine. Ces gaz sont souvent porteurs de polluants nocifs, notamment d'huiles organiques, de colorants, d'additifs chimiques, de lubrifiants et de fibres fines. Ces émissions, qui contiennent de l'huile, de la fumée et de la poussière, peuvent nuire gravement à la santé humaine et à l'environnement.
Utilisation des machines à ramer les tissus et leurs sources de pollution
Le thermofixage est une étape cruciale de la production textile : le tissu est étiré sous une tension contrôlée et porté à une température précise. Au cours de ce processus, des substances telles que des huiles de tissage et des auxiliaires de teinture sont appliquées pour améliorer les performances du tissu. Après avoir maintenu le tissu à haute température pendant une durée déterminée, il est rapidement refroidi. Ce refroidissement solidifie les modifications apportées à sa structure microscopique, élimine les contraintes internes des fibres et confère au matériau une forme stable et durable, résistante à la déformation.
Une rameuse textile est couramment utilisée pour ce procédé et joue un double rôle : façonner le tissu et émettre des gaz d'échappement. Ces émissions contiennent un mélange de polluants, notamment des résidus huileux, des additifs chimiques et des particules microscopiques. Comprendre et optimiser le fonctionnement d'une rameuse permet non seulement d'améliorer la qualité du tissu, mais aussi de minimiser l'impact environnemental. Un schéma simplifié du fonctionnement de la rameuse et des émissions de gaz d'échappement est fourni ci-dessous à titre de référence.
La rameuse fonctionne à haute température, généralement entre 180 °C et 220 °C, pour thermofixer les tissus. Au cours de ce processus, le tissu libère un mélange d'eau, de solvants et de résidus huileux par évaporation due à la chaleur. Ces résidus contiennent souvent des composés chimiques complexes tels que des huiles de fibres synthétiques, des adoucissants, des agents antistatiques et des émulsifiants (tels que les esters de phosphate, d'acide gras, de sulfate et de polyéthers). De plus, les lubrifiants et les agents de finition appliqués lors du traitement du tissu (par exemple, pour le rendre hydrofuge ou ignifuge) ajoutent à la complexité chimique des émissions.
particules fines
Aérosols huileux (concentration : 50–200 mg/Nm³, granulométrie : 0,01–1,0 μm), fragments de fibres, particules de cire.
Composés contenant du soufre/azote (par exemple, thiols, amines).
Les polluants rejetés comprennent des aldéhydes, des cétones, des hydrocarbures, des acides gras, des alcools, des esters, des lactones, des composés hétérocycliques et des substances aromatiques. Ces composés sont expulsés avec l'air chaud vicié par la cheminée de la machine.
Les gaz d'échappement des rameuses contiennent de fines particules de brouillard d'huile dont les concentrations varient de 50 à 200 mg/Nm³ et la granulométrie est comprise entre 0,01 et 1,0 μm. Ces gaz sont également très chauds, avec des températures d'environ 120 °C à 150 °C. Les émissions des rameuses présentent des défis spécifiques en raison de leur combinaison de températures élevées, d'humidité élevée et de fortes concentrations de polluants.
Compte tenu de leur composition chimique et de leurs propriétés physiques, la gestion et le traitement de ces émissions sont essentiels pour réduire leurs impacts environnementaux et sanitaires. Les progrès des technologies de filtration et de traitement des gaz sont essentiels pour relever efficacement ces défis.
Flux de travail de contrôle des émissions de déchets de rameuse textile
En fonction des caractéristiques des gaz d’échappement, ce processus est conçu pour inclure les composants suivants :
Système de captage des fumées (ventilateur, conduits) → Système de refroidissement → Système d'épuration primaire (adsorption électrostatique) → Système d'extraction et d'évacuation (ventilateur terminal, conduits, cheminée).
Un diagramme de flux du processus de traitement est présenté ci-dessous.
Explication de la solution de nettoyage de l'air du rameur en tissu textile
Collecte et refroidissement :
Les gaz d'échappement chauds et humides de la rameuse, contenant des vapeurs huileuses, sont captés par un système de collecte des fumées. Ils sont ensuite transportés par canalisations vers une unité de refroidissement, où la circulation d'eau abaisse leur température à moins de 40 °C. Ce refroidissement permet aux polluants de se condenser en particules de brouillard d'huile plus grosses, facilitant ainsi leur élimination.
Purification électrostatique :
Les gaz d'échappement refroidis sont dirigés vers un précipitateur électrostatique. Dans ce système, des champs électrostatiques haute tension chargent les particules de brouillard d'huile, qui sont ensuite attirées et collectées sur les plaques anodiques de l'appareil. L'huile collectée s'écoule vers le bas de l'appareil et est évacuée en toute sécurité. De plus, l'ozone généré dans l'unité électrostatique neutralise certaines odeurs, améliorant ainsi la qualité de l'air.
Évacuation des gaz d'échappement :
Après purification, les gaz d'échappement nettoyés sont expulsés par un système de ventilation et rejetés dans l'atmosphère via une cheminée, garantissant ainsi le respect des normes environnementales.
Système de sécurité incendie :
Pour garantir la sécurité, le système de purification est équipé d'un mécanisme avancé de protection incendie. Si un incendie est détecté par les capteurs ou le système de détection thermique, le système de sécurité incendie se déclenche immédiatement. Il :
Coupe l'alimentation de l'équipement électrostatique.
Ferme rapidement les clapets coupe-feu aux deux extrémités de l'unité pour empêcher la propagation du feu et bloquer le flux d'air.
Ouvre les vannes motorisées pour libérer l'eau d'extinction dans l'unité, éteignant ainsi l'incendie.
Déclenche des alarmes sonores et visuelles pour alerter les opérateurs.
Ce processus garantit à la fois la conformité environnementale et la sécurité opérationnelle, offrant une solution robuste pour la gestion des émissions d'échappement des machines de ramage.
Kleanland propose deux solutions de purification d'air pour les rameuses
Pour les émissions de gaz d'échappement de l'impression et de la teinture textiles, nous recommandons deux solutions : l'une axée sur les hautes performances et l'autre sur la rentabilité, adaptée aux divers besoins opérationnels des utilisateurs.
Solution haute performance de Kleanland Stenter Emission Control
Cette solution est spécialement conçue pour la gestion des gaz d'échappement complexes des procédés de teinture et d'impression textiles, riches en peluches, en humidité et en résidus de paraffine. Elle comprend un système intégré comprenant les composants suivants :
Unité de lavage et de refroidissement haute performance :
Cette unité refroidit efficacement les gaz d'échappement, prétraite les polluants, ajoute de l'humidité pour un meilleur traitement et prévient les risques d'incendie.
Équipement de purification centralisée à double entraînement :
Ce purificateur innovant utilise une alimentation indépendante à plusieurs étages pour ses champs électrostatiques. En cas de dysfonctionnement ou de panne d'un étage, le système continue de fonctionner sans interruption. Le purificateur ajuste automatiquement le courant en fonction du niveau de pollution, garantissant ainsi un fonctionnement efficace et des économies d'énergie. Sa structure horizontale et son champ électrostatique à large ouverture lui confèrent une grande résistance aux peluches, à l'eau et à la paraffine. Cette conception simplifie le nettoyage et l'entretien, réduisant ainsi les temps d'arrêt.
Réservoir d'eau spécialisé :
Le système comprend un réservoir de séparation huile-eau avancé, doté de plusieurs couches de filtration et de capacités de refroidissement. Cela garantit une séparation et une gestion efficaces des huiles et autres contaminants.
Cette combinaison de composants hautes performances rend la solution idéale pour gérer des conditions d'échappement complexes, offrant un équilibre entre efficacité, durabilité et facilité d'entretien, tout en réduisant les coûts d'exploitation.
Solution très rentable de Kleanland Stenter Air Purification
Cette solution intègre une unité de lavage et de refroidissement haute performance, un équipement de purification en nid d'abeille et un ventilateur, offrant une approche simplifiée mais efficace du traitement des gaz d'échappement.
Unité de lavage et de refroidissement haute performance :
L'unité de refroidissement est le même modèle avancé que celui utilisé dans la solution haute performance. Elle réduit efficacement la température des gaz d'échappement, prétraite les polluants et assure la sécurité incendie.
Équipement de purification en nid d'abeille :
Conçue avec une disposition horizontale, cette unité est facile à nettoyer et à entretenir, réduisant ainsi les temps d'arrêt opérationnels.
Son module de purification en nid d'abeilles utilise de petits champs électrostatiques cylindriques alimentés par un système multi-sources et multi-étages. Cette conception innovante permet d'effectuer la maintenance sans interrompre le système, garantissant ainsi un fonctionnement continu et une production ininterrompue.
Cette solution est idéale pour les entreprises recherchant des systèmes de traitement des gaz d'échappement fiables et nécessitant peu d'entretien, qui minimisent les temps d'arrêt et optimisent la productivité. Alliant efficacité et simplicité d'utilisation, elle constitue un choix pratique pour la gestion des émissions liées à la teinture et à l'impression textiles.
Unités de traitement d'air à précipitateur électrostatique suggérées pour la filtration d'air des rames
Série AHU
Gestion du flux d'air m3/h
Type de cellule ESP
Taux de filtration
Détails de l'appareil
Dispositif ESP industriel à double entraînement
6 000 à 72 000 m3/h
Type de plaque à pointes à polarité large
95%
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Dispositif ESP industriel Tubular Hive
4k-52k m3/h
Ruche tubulaire
95%
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Projets réussis conçus par Kleanland depuis 2 décennies
