Rozwiązanie energooszczędne w zakresie oczyszczania emisji i recyklingu wymiany ciepła firmy Stenter
To rozwiązanie kontroli emisji dla maszyny do naciągania tkanin na linii produkcyjnej w zakładzie włókienniczym. Maszyna do naciągania tkanin wykorzystuje gaz do nagrzewania i utrwalania tkaniny. Wysoka temperatura powstających gazów odlotowych jest toksyczna i zanieczyszczająca. Elektrofiltry Kleanland są specjalnie zaprojektowane do oczyszczania gazów odlotowych z maszyn do naciągania i recyklingu ciepła.
Kleanland Stenter Machine System obsługi powietrza i ciepła
Procedury obróbki wykończeniowej odzieży
Proces barwienia i wykańczania tekstyliów zazwyczaj obejmuje cztery główne etapy:
Podawanie materiału ➔ Przekarmianie ➔ Przypinanie do płytki ściegowej ➔ Ustawienie temperatury ➔ Chłodzenie
Kroki te mogą się różnić w zależności od rodzaju produktu.
Maszyna do napinania odgrywa kluczową rolę w procesie wykańczania tkanin. Proces utrwalania termicznego tkanin wiąże się z wysokimi temperaturami, które wytwarzają duże ilości gorących gazów wewnątrz pieca maszyny. Gazy te często zawierają szkodliwe zanieczyszczenia, w tym oleje organiczne, barwniki, dodatki chemiczne, smary i drobne włókna. Emisje, które zawierają olej, dym i pył, mogą poważnie zaszkodzić zarówno zdrowiu ludzkiemu, jak i środowisku.
Użytkowanie maszyny do napinania tkanin i źródło zanieczyszczeń
Utrwalanie termiczne to kluczowy etap w produkcji tekstyliów, w którym tkanina jest rozciągana pod kontrolowanym naprężeniem i podgrzewana do precyzyjnej temperatury. Podczas tego procesu dodawane są substancje, takie jak oleje tkackie i środki pomocnicze do barwienia, w celu poprawy właściwości tkaniny. Po wygrzaniu tkaniny w wysokiej temperaturze przez określony czas, jest ona szybko schładzana. Schładzanie utrwala zmiany zachodzące w mikroskopijnej strukturze tkaniny, usuwa naprężenia wewnętrzne we włóknach i nadaje materiałowi stabilny, trwały kształt, odporny na odkształcenia.
W tym procesie powszechnie stosuje się maszynę do naciągania tkanin, która pełni podwójną rolę: nadaje kształt tkaninie i emituje spaliny. Emisje te zawierają mieszankę zanieczyszczeń, w tym pozostałości oleju, dodatki chemiczne i mikroskopijne cząsteczki. Zrozumienie i optymalizacja działania maszyny do naciągania nie tylko poprawia jakość tkaniny, ale także minimalizuje wpływ na środowisko. Poniżej przedstawiono uproszczony schemat blokowy działania maszyny do naciągania i emisji spalin.
Maszyna napinająca pracuje w wysokich temperaturach, zazwyczaj od 180°C do 220°C, aby utrwalać termicznie tkaniny. Podczas tego procesu tkanina uwalnia mieszankę wody, rozpuszczalników i pozostałości olejowych w wyniku parowania pod wpływem ciepła. Pozostałości te często zawierają złożone związki chemiczne, takie jak oleje z włókien syntetycznych, zmiękczacze, środki antystatyczne i emulgatory (takie jak estry fosforanowe, estry kwasów tłuszczowych, estry siarczanowe i polietery). Dodatkowo, środki smarujące i wykańczające stosowane podczas obróbki tkanin (np. w celu nadania im hydrofobowości lub ognioodporności) dodatkowo zwiększają złożoność chemiczną emisji.
Cząstki stałe
Aerozole oleiste (stężenie: 50–200 mg/Nm³, wielkość cząstek: 0,01–1,0 μm), fragmenty włókien, cząsteczki wosku.
Lotne związki organiczne (LZO)
Aldehydy (formaldehyd), ketony, węglowodory, estry, związki aromatyczne.
Półlotne związki organiczne (SVOC)
Żywice fluorowęglowodorowe, żywice syntetyczne, emulgatory na bazie estrów fosforanowych.
Substancje zapachowe
Związki zawierające siarkę/azot (np. tiole, aminy).
Uwalniane zanieczyszczenia obejmują aldehydy, ketony, węglowodory, kwasy tłuszczowe, alkohole, estry, laktony, związki heterocykliczne i substancje aromatyczne. Związki te są wydalane wraz z gorącym powietrzem wylotowym przez komin maszyny.
Spaliny z maszyny do naciągania rur zawierają drobne cząsteczki mgły olejowej o stężeniu od 50 do 200 mg/Nm³ i wielkości cząstek od 0,01 do 1,0 μm. Gazy te są również dość gorące, z temperaturami od 120°C do 150°C. Wyjątkowe wyzwania związane z emisją spalin ze stenterów wynikają z połączenia wysokiej temperatury, wysokiej wilgotności i wysokiego stężenia zanieczyszczeń.
Biorąc pod uwagę ich skład chemiczny i właściwości fizyczne, zarządzanie i oczyszczanie tych emisji ma kluczowe znaczenie dla ograniczenia wpływu na środowisko i zdrowie. Postęp w technologiach filtracji i oczyszczania gazów jest niezbędny, aby skutecznie sprostać tym wyzwaniom.
Przepływ pracy kontroli emisji odpadów tekstylnych
Biorąc pod uwagę charakterystykę spalin, proces ten obejmuje następujące elementy:
System zbierania dymu (wentylator, kanały) → System chłodzenia → System oczyszczania wstępnego (adsorpcja elektrostatyczna) → System wyciągowy i odprowadzający (wentylator końcowy, kanały, komin).
Poniżej przedstawiono schemat blokowy procesu obróbki.
Wyjaśnienie rozwiązania do czyszczenia powietrza za pomocą tkaniny tekstylnej
Zbieranie i chłodzenie:
Gorące, wilgotne gazy spalinowe z maszyny napinającej, zawierające opary oleju, są wychwytywane przez system oddymiania. Gazy te są następnie transportowane rurociągami do jednostki chłodzącej, gdzie krążąca woda obniża ich temperaturę do poniżej 40°C. To chłodzenie powoduje kondensację zanieczyszczeń w większe cząsteczki mgły olejowej, co ułatwia ich usunięcie.
Oczyszczanie elektrostatyczne:
Schłodzone spaliny są kierowane do elektrofiltra. W tym systemie, pola elektrostatyczne wysokiego napięcia ładują cząsteczki mgły olejowej, które następnie są przyciągane i gromadzone na płytkach anodowych urządzenia. Zebrany olej spływa na dno urządzenia, skąd jest bezpiecznie odprowadzany. Dodatkowo, ozon generowany w elektrofiltrze neutralizuje niektóre zapachy, dodatkowo poprawiając jakość powietrza.
Wylot spalin:
Po oczyszczeniu, oczyszczone spaliny są wydalane przez system wentylatorów i uwalniane do atmosfery przez komin, co zapewnia zgodność z normami ochrony środowiska.
System bezpieczeństwa pożarowego:
Aby zapewnić bezpieczeństwo, system oczyszczania powietrza został wyposażony w zaawansowany mechanizm ochrony przeciwpożarowej. W przypadku wykrycia pożaru przez czujniki lub system detekcji termicznej, system bezpieczeństwa przeciwpożarowego uruchamia się natychmiast. System ten:
Odcina dopływ prądu do urządzeń elektrostatycznych.
Szybko zamyka klapy przeciwpożarowe na obu końcach jednostki, aby zapobiec rozprzestrzenianiu się ognia i zablokować przepływ powietrza.
Otwiera zawory sterowane silnikiem, aby uwolnić wodę gaśniczą do urządzenia, gasząc pożar.
Włącza alarmy dźwiękowe i wizualne w celu ostrzeżenia operatorów.
Proces ten zapewnia zgodność z przepisami ochrony środowiska i bezpieczeństwo operacyjne, oferując solidne rozwiązanie do zarządzania emisjami spalin maszyn stentujących.
Kleanland oferuje 2 rozwiązania do oczyszczania powietrza dla maszyn stenter
W przypadku emisji spalin podczas drukowania i farbowania tekstyliów rekomendujemy dwa rozwiązania: jedno nastawione na wysoką wydajność i drugie na opłacalność, dostosowane do zróżnicowanych potrzeb operacyjnych użytkowników.
Wysokowydajne rozwiązanie firmy Kleanland Stenter Emission Control
To rozwiązanie zostało zaprojektowane specjalnie do usuwania gazów spalinowych powstających podczas barwienia i drukowania tekstyliów, które zawierają dużo kłaczków, wilgoci i pozostałości parafiny. Posiada zintegrowany system składający się z następujących komponentów:
Wysokowydajna jednostka myjąco-chłodząca:
Jednostka ta skutecznie chłodzi gazy spalinowe, wstępnie oczyszcza zanieczyszczenia, nawilża dla lepszego przetwarzania i zapobiega ryzyku pożaru.
Podwójny napęd centralnego urządzenia oczyszczającego:
Ten innowacyjny oczyszczacz wykorzystuje wielostopniowe, niezależne zasilanie pól elektrostatycznych. W przypadku awarii lub utraty zasilania jednego z etapów, system kontynuuje nieprzerwaną pracę. Oczyszczacz automatycznie dostosowuje natężenie prądu w zależności od poziomu zanieczyszczenia, zapewniając wydajną pracę i oszczędność energii. Został zaprojektowany z poziomą konstrukcją i szerokoszczelinowym polem elektrostatycznym, co zapewnia wysoką odporność na zanieczyszczenia kłaczkami, wodą i parafiną. Taka konstrukcja upraszcza czyszczenie i konserwację, skracając czas przestoju.
Specjalistyczny zbiornik na wodę:
System obejmuje zaawansowany zbiornik separacji oleju i wody z wieloma warstwami filtracji i możliwością chłodzenia. Zapewnia to skuteczną separację i zarządzanie olejami i innymi zanieczyszczeniami.
Połączenie wydajnych komponentów sprawia, że rozwiązanie to idealnie nadaje się do radzenia sobie ze złożonymi warunkami wydechowymi, zapewniając równowagę między wydajnością, trwałością i łatwością konserwacji, a jednocześnie redukując koszty operacyjne.
Bardzo ekonomiczne rozwiązanie od Kleanland Stenter Air Purification
Rozwiązanie to obejmuje wydajną jednostkę myjącą i chłodzącą, sprzęt oczyszczający o strukturze plastra miodu oraz wentylator, zapewniając uproszczone, a jednocześnie skuteczne podejście do oczyszczania spalin.
Wysokowydajna jednostka myjąco-chłodząca:
Jednostka chłodząca to ten sam zaawansowany model, który zastosowano w wysokowydajnym rozwiązaniu. Skutecznie obniża temperaturę spalin, wstępnie oczyszcza zanieczyszczenia i zapewnia bezpieczeństwo przeciwpożarowe.
Sprzęt do oczyszczania plastrów miodu:
Urządzenie ma układ poziomy, dzięki czemu jest łatwe do czyszczenia i konserwacji, co skraca czas przestoju w pracy.
Moduł oczyszczania o strukturze plastra miodu wykorzystuje małe, cylindryczne pola elektrostatyczne zasilane przez wieloźródłowy, wielostopniowy system. Ta innowacyjna konstrukcja umożliwia przeprowadzanie konserwacji bez zatrzymywania systemu, co pozwala na ciągłą pracę i nieprzerwaną produkcję.
To rozwiązanie jest idealne dla firm poszukujących niezawodnych i niewymagających częstej konserwacji systemów oczyszczania spalin, które minimalizują przestoje i maksymalizują wydajność. Łączy ono wydajność z łatwością obsługi, co czyni je praktycznym wyborem w przypadku emisji powstających podczas barwienia i drukowania tekstyliów.
Sugerowane jednostki przetwarzania powietrza z elektrofiltrem związane z filtracją powietrza Stenter
Seria AHU
Obsługa przepływu powietrza m3/H
Typ komórki ESP
Szybkość filtracji
Szczegóły urządzenia
Urządzenie przemysłowe ESP z podwójnym napędem
6 tys.–72 tys. metrów3/H
Typ płytki kolczastej o szerokiej polaryzacji
95%
Kliknij, aby sprawdzić >>
Urządzenie przemysłowe ESP do ula rurowego
4k-52k m3/H
Typ ula rurowego
95%
Kliknij, aby sprawdzić >>
Udane projekty realizowane przez Kleanland przez 2 dekady
